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东莞震宇：MES 系统上线 3 个月，产能提升 32%

一、客户背景

东莞震宇电子科技有限公司是一家专业从事精密塑料件生产的企业，主要产品包括手机外壳、充电器外壳、电子产品配件等，服务于多家知名电子产品品牌。

公司拥有 50 多台注塑机（80T~200T），员工 150 余人，年产值约 5000 万元。随着业务增长，传统管理模式的瓶颈日益凸显，亟需数字化转型。

二、面临的挑战

2.1 生产计划混乱

• 订单多、批次多、换模频繁，生产计划难以合理安排
• 插单、急单频繁，原有计划经常被打乱
• 换模顺序未优化，换模时间长，影响产能

2.2 工艺参数管理困难

• 工艺参数依赖老师傅经验，新人难以快速上手
• 参数调整无记录，出现问题无法追溯原因
• 不同班组的工艺参数不一致，产品质量波动大

2.3 生产过程不透明

• 管理层无法实时掌握生产进度
• 设备运行状态不清晰，待机原因不明
• 订单交付延期频繁，客户投诉多

2.4 质量问题频发

• 不良品率居高不下，约 3-5%
• 质量问题无法追溯到具体原因
• 客户投诉处理周期长，影响客户关系

三、解决方案

针对东莞震宇的痛点，普托云联提供了以下解决方案：

3.1 生产计划管理

• 自动排产：根据订单交期、模具状态、机台能力自动排产
• 换模优化：智能优化换模顺序，减少换模次数和时间
• 进度追踪：实时显示每个订单的生产进度，延期自动预警

3.2 工艺参数监控

• 自动采集：实时采集注塑机工艺参数（温度、压力、时间等）
• 参数标准化：建立产品工艺参数库，新人可直接调用
• 异常警报：参数超出设定范围时即时警报，防止批量不良

3.3 设备状态追踪

• 实时采集：自动采集设备运行状态、产能、电耗等数据
• 待机分析：记录每次待机的原因和时间，找出瓶颈
• 效率报表：自动生成机台效率报表，支持绩效考核

3.4 质量控制追溯

• 全流程记录：从原料到成品的全流程质量数据记录
• 问题追溯：出现质量问题时可追溯到具体机台、班组、工艺参数
• 不良分析：不良品分类统计，找出主要问题

3.5 强制流程执行

• 流程约束：未按流程执行时系统强制干预，无法进行下一步
• 首件检验：换模后必须首件检验合格才能量产
• 工艺确认：工艺参数调整后必须确认才能生产

四、实施过程

4.1 第一阶段：基础数据采集（1 周）

• 设备信息录入（50 台注塑机）
• 模具信息录入（200+ 套模具）
• 产品信息录入（500+ 产品）
• 人员信息录入和权限分配

4.2 第二阶段：核心功能上线（3 周）

• 生产计划管理模块上线
• 工艺参数监控模块上线
• 设备状态追踪模块上线
• 全员培训和考核

4.3 第三阶段：质量功能上线（2 周）

• 质量控制追溯模块上线
• 强制流程执行功能上线
• 质量数据分析和优化

4.4 第四阶段：持续优化（持续）

• 数据分析和报表优化
• 工艺参数库持续完善
• AI 数据分析功能上线

五、实施效果

5.1 量化收益

• 产能提升：月产值从 400 万提升至 528 万，增加 128 万
• 废品率下降：从 3-5% 降至 1-2%，每月节省原料约 1.5 万元
• 浪费减少：超量生产、待料等浪费每月减少约 0.5 万元
• 人工效率：同等产值下减少管理人员 2 人，年节省约 20 万元

5.2 管理提升

• 生产计划准确率从 60% 提升至 95%
• 订单准时交付率从 75% 提升至 98%
• 新人培养周期从 3 个月缩短至 2 周
• 客户投诉率下降 80%

六、客户评价